پرچ های کور (50 عکس): ابعاد پرچ آلومینیومی و فولادی ، محصولات فولادی ضد زنگ مطابق با GOST ، ترکیبی و کور

2024 نویسنده: Beatrice Philips | [email protected]. آخرین اصلاح شده: 2024-01-18 12:10

پرچ های کور یک ماده چسباننده نسبتاً متداول هستند و به طور گسترده در بسیاری از زمینه های فعالیت انسان مورد استفاده قرار می گیرند. جزئیات جایگزین روش های پرچین قدیمی شده و به بخشی از زندگی روزمره تبدیل شده است.

وقت ملاقات

پرچ های کور برای اتصال مواد ورق استفاده می شوند و نیاز به دسترسی به سطح کار فقط از یک طرف دارند. این یکی از تفاوت های اصلی آنها با مدلهای سنتی "چکش" است. نصب پرچ در یک سوراخ حفر شده با استفاده از یک ابزار خاص انجام می شود که می تواند دستی یا پنومو الکتریک باشد. اتصالات ساخته شده با پرچ های کور بسیار محکم و بادوام هستند. علاوه بر این ، قطعات به راحتی نصب می شوند و در برابر مواد شیمیایی تهاجمی ، درجه حرارت بالا و رطوبت بسیار مقاوم هستند.

با توجه به تنوع و قابلیت اطمینان آنها ، دامنه کاربرد پرچ های کور بسیار گسترده است . قطعات به طور فعال در کشتی سازی ، هواپیما و مهندسی مکانیک ، صنعت نساجی و ساخت و ساز استفاده می شود. هنگام کار بر روی اجسام خطرناک ، پرچ ها به عنوان جایگزینی برای اتصالات جوش داده شده عمل می کنند. علاوه بر این ، پرچ ها به طور گسترده ای در تعمیر قطعات و مکانیزم ها در مکان های صعب العبور و در تاسیسات خطرناک آتش سوزی استفاده می شوند. پرچ های کور علاوه بر اتصال عناصر ساخته شده از فلزات آهنی و غیر آهنی قادر به اتصال پلاستیک و منسوجات در هر ترکیبی هستند. این به آنها اجازه می دهد تا به طور گسترده در کارهای الکتریکی مورد استفاده قرار گیرند و به طور فعال در تولید پوشاک ، کالاهای مصرفی نساجی و مخازن استفاده شوند.

مزایا و معایب

تقاضای زیاد مصرف کنندگان برای پرچ های کور ناشی از آن است تعدادی از مزایای مسلم این سخت افزار.

• سهولت نصب به دلیل نیاز به دسترسی به اتصال فقط از طرف جلو است. این به طور مطلوبی این سخت افزار را از مهره های رزوه ای متمایز می کند ، که برای نصب آنها دسترسی از هر دو طرف مورد نیاز است. علاوه بر این ، اتصال دهنده های رزوه ای به مرور زمان شل شده و شل می شوند.
• هزینه کم پرچ های کور باعث می شود بدون صرفه جویی در مواد ، یک بست محکم و بادوام ایجاد شود.

• طیف گسترده ای از اندازه های استاندارد انتخاب اتصال دهنده ها را تا حد زیادی تسهیل می کند.
• توانایی اتصال مواد با ساختار و خواص مختلف ، دامنه سخت افزار را به میزان قابل توجهی گسترش می دهد.
• استحکام و دوام بالای اتصال. با رعایت قوانین نصب و عملکرد دقیق ، عمر مفید پرچها برابر است و حتی گاهی از عمر قطعات چسبیده فراتر می رود.

معایب شامل نیاز به پیش حفاری ، اتصال غیر قابل تفکیک و اعمال نیروهای قابل توجه در هنگام پرچ شدن با دست است. علاوه بر این ، مدل ها یکبار مصرف هستند و نمی توان از آنها استفاده مجدد کرد.

مواد تولیدی

انواع مختلفی از مواد به عنوان مواد اولیه برای پرچ های کور استفاده می شود. این امکان استفاده از سخت افزار را در تقریباً همه انواع کارهای تعمیر و ساخت و ساز فراهم می کند. برای ساخت پرچ ، از تعدادی مواد استفاده می شود که هر کدام دارای نقاط قوت و ضعف خاص خود هستند و محل نصب محصولات آینده را تعیین می کنند.

آلومینیوم

اغلب از اصلاح آنودایز یا لاک زده آن استفاده می شود. پرچ های آلومینیومی سبک و کم هزینه هستند ، با این حال ، از نظر استحکام ، تا حدودی نسبت به مدل های فولادی پایین هستند.محصولات برای اتصال فلزات سبک ، پلاستیک ها استفاده می شوند و به طور گسترده ای در مهندسی برق مورد استفاده قرار می گیرند.

فولاد ضد زنگ

همچنین در چندین اصلاح استفاده می شود. بنابراین ، درجه A-2 یکی از مقاوم ترین در برابر زنگ زدگی محسوب می شود و برای نصب قطعات هنگام انجام کار در فضای باز استفاده می شود. در حالی که A-4 از نظر مقاومت در برابر اسید بی نظیر است و به طور گسترده در صنایع شیمیایی استفاده می شود.

فولاد سینک

دارای خواص ضد خوردگی بالا و اتصال قابل اطمینان را فراهم می کند. با این حال ، اگر یکی از عناصر متصل متحرک باشد ، قطعات گالوانیزه به سرعت فرسوده می شوند.

آلیاژهای مس

آنها به طور گسترده ای در تولید پرچ استفاده می شوند. معروف ترین آن Monel است ، آلیاژی که از 30٪ مس و 70٪ نیکل تشکیل شده است. گاهی از برنز به عنوان میله در مدلهای مسی استفاده می شود. نقطه ضعف عناصر مس هزینه بالای آنها و خطر پوشش سبز هنگام اکسیداسیون است.

پلی آمید

از آنها برای ساخت پرچ های مورد استفاده در صنایع سبک و برای دوخت لباس استفاده می شود. این ماده از دوام خاصی برخوردار نیست ، اما می توان آن را در هر رنگی رنگ آمیزی کرد و روی محصولات خوب به نظر می رسد.

در حالت مطلوب ، همه عناصر پرچ باید از مواد یکسانی ساخته شوند . در غیر این صورت ، خطر فرآیندهای گالوانیکی افزایش می یابد ، که در طی آن فلز فعال تر ، ضعیف تر را از بین می برد. هنگام انتخاب سخت افزار برای مواد خاص ، اصل سازگاری نیز باید رعایت شود. به عنوان مثال ، پیوند مس و آلومینیوم بسیار نامطلوب است ، در حالی که مس با سایر فلزات کاملاً دوستانه رفتار می کند.

بازدیدها

نوع سخت افزار مطابق با الزامات اتصال انتخاب می شود. با توجه به این واقعیت که بازار مدرن اتصال دهنده ها طیف گسترده ای از پرچ های کور را ارائه می دهند ، انتخاب عنصر مناسب دشوار نخواهد بود. بسته به ویژگی های عملکرد ، سخت افزار به چند نوع تقسیم می شود.

مدلهای ترکیبی رایج ترین گونه ها محسوب می شوند. سخت افزار قادر است اتصال دائمی قطعات بخصوص سختی را که در معرض بارهای مکانیکی ، وزنی و ارتعاشی قرار دارند ، ایجاد کند.

• مدلهای آب بندی شده دارای تخصص نسبتاً محدود و به طور گسترده در صنایع کشتی سازی استفاده می شود. ویژگی طراحی مدل های کور انتهای مهر و موم شده میله است. محصولات را می توان از فولاد ضد زنگ ، مس و آلومینیوم ساخته شده است.
• مدلهای چند گیره دارای چندین قسمت پرچین بوده و در صورت نیاز به اتصال سه یا چند عنصر در سازه های متحرک نصب می شوند. چنین قسمتی بین دو عنصر مجاور قرار دارد و نصب با استفاده از تفنگ پنوماتیک انجام می شود.

علاوه بر مدل های سنتی ، گزینه های پرچ تقویت شده وجود دارد که در ساخت آنها از مواد قوی تری با دیوارهای ضخیم تر استفاده می شود.

ابعاد معمولی

مطابق با GOST 10299 80 ، شکل ، ابعاد و قطر سر و ساق های پرچ های کور به شدت تنظیم می شود. این به شما امکان می دهد تا از سخت افزار استفاده کنید و همچنین محاسبه پارامترهای قطعات را ساده کرده و تعداد آنها را به طور دقیق تعیین کنید. قابلیت اطمینان و دوام اتصال بستگی به میزان صحت محاسبات دارد. یکی از پارامترهای اصلی پرچها طول آنها است که می توان با استفاده از فرمول زیر محاسبه کرد: L = S + 1 ، 2d ، جایی که S مجموع ضخامت عناصر مورد اتصال ، d قطر پرچ و L طول مورد نیاز سخت افزار است.

قطر پرچ 0.1-1.2 میلی متر کمتر از سوراخ حفر شده انتخاب می شود. این اجازه می دهد تا قسمت آزادانه در سوراخ قرار گیرد و با تنظیم موقعیت ، پرچ شود. قطرهای معمولی پرچ کور 6 ، 6.4 ، 5 ، 4.8 ، 4 ، 3.2 ، 3 و 2.4 میلی متر است. طول پرچها بین 6 تا 45 میلی متر متغیر است که برای اتصال مواد با ضخامت کل 1.3 تا 17.3 میلی متر کاملاً کافی است.

طراحی و اصل عملکرد

پرچ های کور مطابق با استاندارد DIN7337 تولید می شوند و توسط GOST R ICO 15973 تنظیم می شوند. از نظر ساختاری ، قطعات از دو عنصر تشکیل شده اند: بدنه و میله. بدنه از یک سر ، یک آستین ، یک استوانه تشکیل شده است و عنصر اصلی پرچ محسوب می شود که عملکرد اتصال را انجام می دهد. برای برخی از سخت افزارها ، پایه استوانه ای محکم مهر و موم شده است. سر بدن می تواند مجهز به یک طرف بلند ، گسترده یا مخفی باشد.

دو مورد اول مطمئن ترین اتصال را ارائه می دهند ، با این حال ، آنها از طرف جلو به وضوح قابل مشاهده خواهند بود. این راز با چنین قابلیت اطمینان بالا و گسترده متمایز نمی شود ، اما از آن در ساخت و ساز و تعمیر نیز استفاده می شود. این به این دلیل است که ارتفاع سر طرف مقابل از 1 میلی متر تجاوز نمی کند ، که باعث می شود سخت افزار روی سطوح محکم شده تقریباً نامرئی باشد. میله (هسته) بخش مهمی از پرچ است و شبیه میخ است. در قسمت بالای عنصر یک سر و یک نگهدارنده با یک منطقه جداسازی بین آنها وجود دارد که در امتداد آنها میله در حین نصب می شکند.

پرچ های کور در اندازه های مختلف موجود است . مقدار عددی علامت گذاری سخت افزار به معنی قطر استوانه و طول آن است. بنابراین ، ابعاد آن هنگام انتخاب اتصال دهنده ها تعیین کننده است. هر دو مقدار از طریق علامت "x" نشان داده می شوند ، و در جلوی آنها نوشته شده است که استوانه از کدام آلیاژ ساخته شده است. بنابراین ، علامت گذاری AlMg 2 ، 5 4x8 به این معنی است که سخت افزار از آلیاژ منیزیم-آلومینیوم ساخته شده است ، قطر خارجی سیلندر 4 میلی متر و طول 8 میلی متر است. ساقه پرچ از فولاد ساخته شده است و برای پرچ شدن اتصال استفاده می شود ؛ در حین نصب با استفاده از پرچ پنوماتیک یا انبردست بیرون کشیده و شکسته می شود.

پرچ کور کاملا ساده کار می کند: سخت افزار در سوراخ ورودی قرار داده می شود و از قبل در هر دو ورق حفر شده است. پس از آن ، اسفنج های تفنگ پنوماتیک در کنار پرچ قرار می گیرند ، میله را محکم می کنند و شروع به کشیدن آن از بدن می کنند. در این حالت ، سر میله بدنه را تغییر شکل می دهد و مواد را برای اتصال محکم می کند. در لحظه رسیدن به حداکثر مقدار سفت شدن ، میله می شکند و برداشته می شود. این محصول بلافاصله پس از نصب قابل استفاده است.

نصب

نصب پرچ های کور به قدری ساده است که حتی برای مبتدیان نیز دشوار نیست.

پیش نیاز نصب فقط در دسترس بودن یک ابزار پرچین و پایبندی به دنباله کار است

• اولین قدم این است که قسمت جلویی بالای قسمتهایی که باید به هم متصل شوند را مشخص کنید. فاصله بین دو پرچ مجاور نباید کمتر از پنج قطر سر آنها باشد.
• سوراخ های حفاری باید با کمک کمی انجام شود.
• Deburring در دو طرف هر قسمت انجام می شود. اگر دسترسی به طرف بسته محدود باشد ، رفع اشکال در قسمت بسته ناچیز است.

• نصب پرچ کور باید به گونه ای انجام شود که ساقه در طرف صورت قرار گیرد.
• گرفتن میله با پرچ و کار با تفنگ پنوماتیک باید هموار و همزمان با نیروی کافی انجام شود.
• قسمت باقیمانده میله ، در صورت لزوم ، با نیپرها قطع یا بریده می شود. در صورت شکستن دقیق میله ، مجاز است سر را با یک پرونده پر کنید.

نکات مفید

علاوه بر الگوریتم کلی برای انجام کار ، هر ماده جداگانه ظرافت های کوچک خود را در نصب دارد. بنابراین ، هنگام اتصال مواد با ضخامت های مختلف ، پرچ باید از طرف نازک نصب شود. این به سر عقب اجازه می دهد تا صافی ضخیم تری ایجاد کند و قابلیت اطمینان اتصال را بهبود بخشد. در صورت عدم امکان چنین چیدمانی در کنار یک ماده نازک ، می توانید یک واشر با قطر مورد نیاز را قرار دهید. چنین واشر اجازه نمی دهد یک لایه نازک به داخل فشار داده شود و اجازه تغییر شکل سطح را نمی دهد.

هنگام اتصال مواد سخت و نرم ، توصیه می شود از سخت افزار با طرف بالا استفاده کنید متر ، در حالی که سر معکوس بهتر است در کنار مواد جامد قرار گیرد. اگر این امکان پذیر نیست ، پس از کنار لایه نرم ، می توانید یک واشر قرار دهید یا از میخ پرچ استفاده کنید. بهتر است قسمت های شکننده و نازک را با پرچ پلاستیکی کور متصل کنید یا از گزینه های فاصله دار و گلبرگ استفاده کنید. برای به دست آوردن یک سطح صاف در هر دو طرف ، توصیه می شود از پرچ های مجهز به سرهای ضد فرو رفته در هر دو طرف استفاده کنید.

برای ایجاد یک اتصال ضد آب مهر و موم شده ، لازم است از سخت افزار بسته "کور" استفاده کنید که می تواند به طور م preventثر از نفوذ گرد و غبار جلوگیری کرده و از نفوذ آب و بخار جلوگیری کند. هنگام نصب پرچ در مکانی دور از دسترس ، همراه با تفنگ پرچ ، لازم است از تجهیزات اضافی در قالب نازل های فرمت برای کمک به رسیدن به میله استفاده کنید.

علاوه بر این ، هنگام نصب سخت افزار ، باید در نظر داشت که فاصله از محور عنصر تا لبه قطعات مورد اتصال باید بیشتر یا مساوی دو قطر سر باشد. اتصال مواد سست باید با نصب یک آستین اضافی همراه باشد که پرچ در آن نصب می شود. هنگام اتصال لوله ها با سطوح صاف ، عبور سخت افزار از لوله توصیه نمی شود. اگر فقط یک طرف لوله در اتصال متصل باشد ، اتصال قوی تر خواهد شد.

بنابراین ، پرچ های کور یک عنصر اتصال دهنده جهانی هستند. آنها به شما این امکان را می دهند که در مناطق صعب العبور یک اتصال قوی و قابل اعتماد ایجاد کنید. همچنین قطعات به راحتی سطوح را با دسترسی محدود از پشت متصل می کنند.